近幾年來，由于國家加大基礎設施的投入，工程機械需求呈現(xiàn)了強勁的增長勢頭，部分生產(chǎn)廠家呈現(xiàn)出一年翻一番的發(fā)展形勢，雖然國家因出現(xiàn)局部經(jīng)濟過熱而采取對鋼材、建材、電解鋁等行業(yè)進行調控，但許多重點工程都陸續(xù)開工上馬，工程機械雖不會出現(xiàn)去年過熱現(xiàn)象，但今后幾年仍然會維持較大程度的增長態(tài)勢。
國內工程機械同進口產(chǎn)品相比，其特點是價位低、產(chǎn)品穩(wěn)定性、可靠性差、零件加工手段落后。隨著國家對世貿(mào)承諾的逐步實現(xiàn)，價格的競爭優(yōu)勢也逐漸減少，以裝載機為例：目前大多數(shù)的主機生產(chǎn)廠及部件配套廠家對變速箱箱體、變矩器殼體前車架、后車架、動臂、驅動橋等關鍵零件，大多采用通用設備加工，這種加工方式的缺點有：生產(chǎn)能力難以擴大，產(chǎn)品質量不穩(wěn)定，在制品積壓嚴重，經(jīng)濟效益不夠顯著。
值得慶幸的是國內比較大的裝載機生產(chǎn)廠家都已逐步認識到這一問題。在機構件方面，廈工、臨工、宜工、龍工紛紛采用組合機床對動臂、前車架、后車架，前后鉸接架的孔系進行加工，零件一次裝夾，多頭同時加工，與通用機床單孔逐個加工，效率提高了3-6倍，而且避免了工件調頭而產(chǎn)生的二次定位誤差。運用組合機床加工結構件與通用機床相比各孔系坐標精度可以由±1mm提高到±0.2mm，同軸度有Φ0.5mm提高到±0.08mm，孔系平行度由Φ0.7mm提高到±0.1mm，而且所有精度均靠機床本身的裝配精度保證，為提高整車的質量奠定了基礎。
變速箱箱體是裝載機運動系統(tǒng)中核心部件，零件本身的結構剛度較差，而加工精度相對要求較高，不采用特殊措施，使得與變速器結合面平面0.08mm的平面度以及各孔對此面的垂直度，各孔中心矩均難以保證。我公司在2002年開始進入工程機械行業(yè)，自行設計制造了第一條廈工型變速箱箱體生產(chǎn)線，該線采用組合機床及少量通用設備相結合的流水作業(yè)，生產(chǎn)綱領為年產(chǎn)10000臺，該線最大特點就是：毛坯進線前采用振動時效工藝，消除部分內應力，同時使內應力產(chǎn)生變形規(guī)律化，為保證大平面0.08mm的平面度提供了保障，其余鏜孔均以Φ90mm，一個Φ10mm孔及大平面定位，大孔內的階梯孔采用粗精兩次加工,精鏜時同一刀桿一次加工出Φ420，Φ358，Φ355，Φ342，Φ170mm及倒檔油缸底面，保證了各孔的同軸度。其余的五個孔同樣采用粗精加工，精加工時的孔系坐標尺寸靠夾具的導向套保證。該生產(chǎn)線的優(yōu)勢為流水作業(yè)，大大減少在制品數(shù)量，促進資金運轉效率;主要精度靠機床保證，降低了對操作工的素質要求，同時產(chǎn)品質量穩(wěn)定可靠;適當?shù)耐顿Y能迅速擴大生產(chǎn)規(guī)模，解決通用機床加工效率低，同一工序需要多臺機床加工的難題。廈工集團原箱體分廠采用大量通用設備，滿負荷生產(chǎn)，年產(chǎn)量只有7000臺，而主機去年產(chǎn)量則為12000臺，外委部件達40%，嚴重制約企業(yè)的發(fā)展。
我公司雙變兩條生產(chǎn)線的建成以供貨及時，產(chǎn)品質量穩(wěn)定引來了多家企業(yè)的訂單及大型主機廠的參觀。廈工、臨工、柳工分別派專家團來考察，同時結合自身優(yōu)勢，在變速箱箱體加工方面啟動技改項目。我公司為廈工、臨工兩家企業(yè)設計制造的流水生產(chǎn)線，是在該生產(chǎn)線的基礎上加以改進完成的，大量的使用組合機床進行平面、大孔加工，以克服運用加工中心而帶來的高投入及切削功率不足，機床剛性差的矛盾，而五個小孔及兩個定位銷孔的精加工采用加工中心完成，以補充組合機床不能完成鉆、鉸、鏜復合工序加工的能力。
