編者語：機械手雖然能代替人工操作，大大改善工人的勞動條件，將操作工人從繁重、單調(diào)的工作環(huán)境中解放出來，提高勞動生產(chǎn)效率。但是相對人的思維邏輯，如果機械手的邏輯時間設計不合理，也會造成生產(chǎn)延誤與浪費。
機械手作為近代自動控制領域中的一項新技術(shù)，已成為現(xiàn)代機械制造生產(chǎn)系統(tǒng)中的一個重要組成部分。機械手的迅速發(fā)展源于它的積極作用日益為人們所認識：首先，它能部分地代替人工操作，大大改善工人的勞動條件；其次，它能按照生產(chǎn)工藝要求，遵循一定的程序、時間和位置來完成工件的傳輸和裝配，顯著地提高勞動生產(chǎn)率，加快實現(xiàn)工業(yè)生產(chǎn)機械化和自動化的步伐。為了滿足曲軸加工線的大批量生產(chǎn)，并實現(xiàn)在規(guī)定生產(chǎn)節(jié)拍內(nèi)，準確地完成設備機床的上下料，上汽通用五菱汽車股份有限公司引進了德國某公司生產(chǎn)的上下料輸送裝置機械手。通過對此上下料機械手系統(tǒng)的驗收，并結(jié)合其在正式生產(chǎn)運行的PMC統(tǒng)計數(shù)據(jù)。
運用機械手對OP70多砂輪磨床和OP80雙砂輪磨床進行上下料，在OP70與OP80之間用Buffer 2來進行緩沖，以緩沖可能由于OP70磨床磨削主軸頸過快及OP80磨削連桿頸過慢導致的過多曲軸。采用機械手進行上下料，原本可以大大提高生產(chǎn)效率，進而滿足最初設計的生產(chǎn)綱領需求。在不考慮其他任何停機因素的情況下，該工位每個班（）理論可完成562件。
然而，在正式投產(chǎn)后發(fā)現(xiàn)，機械手并沒有達到最初的設計要求。現(xiàn)在OP70的單臺加工循環(huán)時間為68s，機械手上料時間為12s，合計80s；工位合計循環(huán)時間為40s；該工位每加工10件零件需要花80s來對砂輪進行一次修整，圖2為機械手的邏輯時間。在實際運行時發(fā)現(xiàn)，機械手在機床和緩沖Buffer 2上出現(xiàn)了一些問題：當OP70磨床當中有一臺機床需要修整一次砂輪，線上的Buffer 2中有零件，Buffer 2上面的shift unit上沒有零件，本來機械手應該從Buffer 2緩沖區(qū)上取料到shift unit上，以滿足下道工序OP80機床的加工。但是機械手并沒有進行這步動作，而是回到OP70機床前面的shift unit去取料，并停留在OP70機床上方等待機床修整完砂輪，給機床送完料后，再到Buffer 2緩沖區(qū)當中取料給Buffer 2上的shift unit，然后OP80上的機械手從shift unit上拿料到OP80磨床加工，這樣會造成后工序缺了一件料，影響生產(chǎn)線速。按照每天3班，251個工作日來算，一個班會少生產(chǎn)56件，每年至少減少生產(chǎn)56×3×251=42 168根曲軸。機械手在機床上方的等待問題會對我們的產(chǎn)能造成很大的損失。
機械手雖然能代替人工操作，大大改善工人的勞動條件，將操作工人從繁重、單調(diào)的工作環(huán)境中解放出來，提高勞動生產(chǎn)效率。但是相對人的思維邏輯，如果機械手的邏輯時間設計不合理，也會造成生產(chǎn)延誤與浪費。要找到最優(yōu)的生產(chǎn)時間，需要經(jīng)過生產(chǎn)實踐的驗證和摸索，對生產(chǎn)中影響到生產(chǎn)效率的幾個瓶頸工位進行分析，并制定可行性方案，從而實現(xiàn)曲軸線生產(chǎn)的產(chǎn)能最大化。
對曲軸線機械手與設備上、下料之間的邏輯時間進行研究和分析，并根據(jù)實際生產(chǎn)狀況分析曲軸線上的機械手在機床設備之間上下料和清空Buffer之間的邏輯關(guān)系，可找出能滿足實際生產(chǎn)的最優(yōu)生產(chǎn)節(jié)拍，避免機械手不必要的等待時間。
