隨著國民經(jīng)濟的快速發(fā)展和技術的進步，市場對電線電纜產品提出了高質量和低價格的要求。這就需要對現(xiàn)有常規(guī)產品進行研究，充分發(fā)掘潛能，以創(chuàng)造更大的技術經(jīng)濟效益。
渦輪流量計通常采用的線纜都是圓形線纜，圓形線纜的聚乙烯絕緣線芯在生產時都要用填充材料填充空隙，無形中增加了電纜外徑，也增加了后道工序的材料用量。如果把導體設計成扇形，使扇形的絕緣線芯成纜后正好形成圓形這樣就可以大大減少纜芯的成纜填充材料，同時也降低了成纜外徑，使后道工序的材料用量減少，可以大大降低電纜制造成本。
目前交聯(lián)電纜的導體多用圓形緊壓絞合導體，該結構的導體在絕緣擠出和多芯成纜時的工藝控制和操作都較簡單，但圓形的絕緣線芯在成纜時都要用填充材料填充空隙，以保證成纜后成品電纜外觀的圓整度。這在增加電纜輔助材料的同時，也增加了電纜的外徑，無形中又增加了后道工序的材料用量，增加了電纜的制造成本。
在新的電纜國家標準中由于取消了原規(guī)定的交聯(lián)聚乙烯絕緣電力電纜導體為圓形緊壓的限制，考慮到上述額外的材料用量，如果把導體改作扇形，使扇形的絕緣線芯成纜后正好形成圓形，這不但可以大大減少纜芯的成纜填充材料，同時降低了成纜外徑，使后道工序的材料用量也可減少，從而降低電纜的制造成本。
l 、技術關鍵
根據(jù)渦輪流量計上述情況，設計了相應的電纜結構。關鍵問題是由于扇形導體外表面的曲率半徑小于同截面的圓形導體，造成相鄰絕緣層的局部電場強度較高，要較好地解決這問題，必須對扇形導體截面進行優(yōu)化設計。交聯(lián)電纜的半導電屏蔽層和絕緣層擠制為三層共擠，采用常規(guī)圓形緊壓導體三層共擠時其偏心度就不易控制，更何況對扇形導體的三層共擠，其工藝難度可想而知。我們經(jīng)過多次摸索反復試制，最終設計出一套三層共擠模具，從而基本解決了扇形導體的絕緣擠出的工藝難點。
2 、工藝工裝的設計和試驗
因為扇形導體在塑力纜的絕緣擠制時通常為單層擠出，一般可直接采用圓形擠管式模具。而CCV機組的絕緣擠出為三層共擠，膠料流動狀態(tài)比較復雜。為獲得良好的絕緣形狀，必須采用合適的模具。安徽萬邦特種電纜有限公司先后采用了以下四種試驗方案。
3、 模芯模套全部采用扇形，擠壓式
實際擠制后發(fā)現(xiàn)，雖然線芯和模口均為扇形，但擠出的絕緣層厚度極不均勻，扇形兩翼處的絕緣厚度最小，在扇形面處的絕緣層厚度較大，結果是絕緣線芯外觀呈扇形不大明顯，而接近于圓形。分析原因認為，擠壓式模具使熔融的膠料在流道中存在壓力，而由于模口處的扇形使得出口處壓力不均，渦輪流量計導致在截面上出膠量存在較大差異，從而造成扇形形狀不明顯而成為圓形。
