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導光板在LCD中主要為引導光線前進的方向，因此為LCD背光模塊中的重要零件，而導光板的品質特性，主要在尺寸、外觀、光學特性等三方面須有高精度的等級。但在一般射出成型中，由于保壓是由入澆口進行模穴保壓，致使產品易有殘留應力產生。因此，結合射出與壓縮的成型方式為新興的制程技術。

然而不管是射出成型或者是射出壓縮成型制程，其制程參數相當眾多。因此為射出成型法和射出壓縮成型來制造產品尺寸精密度、品質要求甚高的導光板，須選擇適當的制程條件須互相調整搭配，才能制造出收縮、翹曲及殘余應力值小的導光板。再者，于射出成型與射出壓縮成型制程中，由于模穴壓力、鎖模力、模具溫異等因素，亦會影響到模具的精度。

因此本研究旨在探討導光板于射出成型與射出壓縮成型制程下，造成成品精度不佳的主要因素。研究過程分別以C-MOLD和ANSYS工程軟件，模擬射出成型與射出壓縮成型模具的變形產品的收縮分析，并結合田口品質工程法找出最佳制程參數，來探討成品精度不良之因素。

1、前 言

現今的制程領域中，產品不僅朝輕、薄、短、小的目標邁進，且其制造精度亦由以往的厘米，進展成現今的次微米，甚至更欲往奈米的目標邁進，如光電系統中關鍵零組件之一的導光板。由于導光板在LCD中主要為引導光線前進的方向，因此為LCD背光模塊中的重要零件，應用領域是十分廣泛，舉凡手機屏幕、筆記型計算機、影像電話、小型電視等，由于這些產品目前幾乎是人人所須具備的隨身工具，因此面對如此龐大市場，目前業界在制造導光板皆以具有低成本、高產量及可行自動化優點的射出成型法滿足高精度產量之需求。

而導光板的品質特性，主要在尺寸、外觀、光學特性等三方面須有高精度的等級，雖然目前業界大多采用射出成型來制造，但是對于尺寸長厚比大的導光板而言，在尺寸、外觀、和學特性上即無法達到高精度的要求。此乃因為在傳統的射出成型中，在每次制程循環中，保壓是由油壓缸加壓，使入澆口的壓縮，但由于壓力源皆是由入澆口傳遞，致使產品易有流動殘留應力產生、熔膠分子流向明顯，因此很難同時兼顧到讓成品收縮量減少、模穴內壓力降低及熔膠分子定向減少，這些情形諸如：增加保壓壓力 或保壓時間，雖然可減少收縮，卻增加內應力與分子定向;再者，提高模具溫度與塑料溫度，雖然可減少壓力降及熔膠分子的定向，卻會增加成品的收縮，以及讓成形周期時間增加。所以，為了改善傳統保壓方式的缺失，使能制造出尺寸精確、性質優異的產品，逐發展一新興的制程技術一射出壓縮成型(Injection Compress Molding，ICM)。

射出壓縮成型乃在傳統射出成型的后充填過程加一個壓縮步驟，由壓縮油壓缸自模壁自澆口傳輸壓力， 此一方式改善了成品收縮，又不致殘太多分子定向與內應力。因此近年來隨著政府提倡高精密產業的趨勢，加上業者為了提升競爭力與獲利，許多業界與學術單位紛紛投入精密射出成型之制程參數的研究。Greener[1]曾以傳統射出成型與精密射出成型做一比較，如表1所示，由表中可知后填階段的模溫控制及保壓機制，是決定品質的關鍵。

Yoon and Wang[2]依據分子定向產生的原因，提出影響分子定向主要有融膠溫定、模具溫度、充力值保持一定，而給予模穴適度的熔膠補償。此種保壓方式雖然可避免成品的收填速度、保壓壓力四者。Friedrichs[3]等學者就薄壁零件的設計及射出壓縮成型制程，作過一系列的研究及探討，該文中指出射出壓縮成型具有易自動化、成形速度快，適合各類塑性塑料及可變化膜厚等優點，塑料及可變化膜厚等優點，并指出影響射出壓縮成型的主要制程參數為壓縮距離、后壓縮起始延遲時間、后壓縮油壓缸壓力、融膠溫度、模溫等五項。中原大學陳秋君的碩士論文[4]，以含加熱系統的鏡片模具，由熱影像儀把熱能變成視覺影像轉換，采取模仁與模穴表面的溫度，并藉由軟件包C-MOLD與ANSYS的仿真 ,分別探討含導熱管與未含導熱管的模具溫度分布。中與大學凌啟文[5]利用有限元素法，探討模具溫度對于模具本身與射出機模板的溫度分布情形與變形趨勢，及保壓壓力對于模穴變形與成品品質影響，以印證模具溫度對模具壽命，和模溫、保壓壓力對成品品質影響的重要性。

由上述文獻可知不管是射出成型或者是射出壓縮成型制程，其制程參數皆是眾多，因此目前已有許多位學者皆以制程數為變量，探討如何以制成條件的互相調整搭配，來制造出產品尺寸的精密度、品質要求甚高的產品。