位于蘇格蘭倫弗魯郡Inchinnan鎮(zhèn)的“王牌工廠”，是世界第二大民用及國防航空發(fā)動機制造商羅爾斯·羅伊斯的全球制造中心，與“豪華車中的貴族”勞斯萊斯同出一門，對制造高品質產(chǎn)品的追求也如出一轍。“王牌工廠”采用兩條高度集成的全自動化鍛造生產(chǎn)線來打造最知名的燃氣渦輪壓縮機。這兩條生產(chǎn)線各使用6臺
FANUC機器人，使生產(chǎn)效率倍增，并保證了整個鑄造流程的同步性和穩(wěn)定性。
在24*5工作周期上達到更少廢件率和雙倍生產(chǎn)效率為目標獲得批準。項目進展過程中問題很快被發(fā)現(xiàn)：流程開始階段操作人員可以跟機器人同步，但在超過1000℃的熔爐前做重復生產(chǎn)動作時，要使操作人員跟得上高速生產(chǎn)節(jié)拍，所付出的代價兩倍于機器人帶來的收益。
FANUC公司被再次請來對整條生產(chǎn)線進行完全自動化改造，并先行提供系統(tǒng)仿真給羅爾斯·羅伊斯評估。
整套系統(tǒng)從預鍛和最終成型，這是鑄造流程最關鍵的兩個階段，完成坯體到機翼壓縮發(fā)動機成品的過渡。所有生產(chǎn)設備的改進設計、交付和系統(tǒng)集成都由FANUC機器人英國公司負責，并將系統(tǒng)的控制管理都整合在FANUC機器人的控制器中。
首先，一臺FANUC M-710iC/50機器人從傳送帶的托盤上抓取坯體放入熔爐加熱，達到設定溫度后再取出，把加熱的坯體放入第一個模具，此時機器人發(fā)出信號，開始鍛壓成型工序。接下來機器人夾緊冒口安裝在鍛件上，把鍛件放入第二個模具進行初步鍛壓。初步成型之后，機器人取出鍛件放入揀選工作站，準備下一步操作-噴丸清理。
為適應完全自動化的要求，所用的加工設備都經(jīng)由FANUC公司重新設計。羅爾斯·羅伊斯則開發(fā)新的模具，確保鍛造（或擠壓成型）過程在底模進行。
揀選工作站內的鍛件在噴丸清理之前，還要進行一步重要的工作，由安裝在
沖壓模具背面的FANUC 小型機器人LR Mate200iC完成。即吹去鍛件表面的鐵屑，并噴上一層石墨潤滑劑。石墨噴涂是保證產(chǎn)品品質始終如一的關鍵，如果工具上石墨過多，會對鍛件的結構造成影響，機器人可以精確地控制用量和噴涂面。石墨噴涂過程的自動化表明，穩(wěn)定的操作可以帶來巨大收益。
噴丸清理由一臺FANUC M-20iA機器人主導。它將鍛件夾起放在兩個噴嘴下面，噴嘴噴出高速鋼砂對鍛件進行清理。隨后，機器人將處理后的鍛件放在傳送帶上，進入最終成型階段。
最終成型的第一步從給鍛件涂裝玻璃涂層開始。一臺倒吊安裝在直線滑軌上的FANUC M-710iC機器人定位傳送過來的鍛件，采用靜電噴涂工藝來完成這項操作。羅爾斯·羅伊斯的項目開發(fā)小組發(fā)現(xiàn)，比起以前的手工操作，靜電噴涂更均勻，品質更穩(wěn)定。
接下來， M-710iC機器人將完成玻璃涂層的鍛件放進鍛造爐中加熱，并把合格的加熱鍛件取出，傳送到成型壓力機鍛造。最后再由小型機器人LR Mate200iC進行石墨潤滑劑噴涂，最終成型工序結束。
成型的渦輪葉片再被M-710iC機器人放進切邊壓力機切割修整后，經(jīng)過浸泡式冷卻槽傳送出去。通過安裝在浸泡式冷卻槽的FANUC IR Vision視覺系統(tǒng)定位，另一臺M-710iC機器人抓取成品放在托盤上。
最后，當托盤上放滿100個葉片，機器人就將托盤舉起碼放在指定位置，完成整個流程。
羅爾斯·羅伊斯公司在評估中肯定了自動化鑄造系統(tǒng)帶來的巨大收益：更高的效率，生產(chǎn)力加倍，更好的品質和實現(xiàn)“一步到位”的目標。整條自動化生產(chǎn)線的同步性使羅爾斯·羅伊斯從多級鍛造中解脫出來，只需多花點心思在噴丸清理上，就可以生產(chǎn)出更高品質的產(chǎn)品。此外，也減少了鑄造車間所需的工作崗位。
FANUC，是全球最多樣化的FA（工廠自動化）、機器人和智能機械的制造商。自1956年成立以來，公司始終是全球計算機數(shù)控設備發(fā)展的先驅，在自動化領域貢獻突出。上世紀70年代，F(xiàn)ANUC成為世界上最大的專業(yè)數(shù)控系統(tǒng)生產(chǎn)廠家，占據(jù)了全球70%的市場份額。2008年FANUC成為世界上最大的機器人生產(chǎn)廠商，在全球第一個突破20萬臺機器人。目前已突破25萬臺，市場份額穩(wěn)居第一。
