一、前言 四連桿裝箱包裝機是一種一次可以裝四箱（可以是紙箱）既4×4瓶或者三箱 3×4瓶的連續(xù)裝箱的包裝機械設(shè)備。在啤酒等瓶裝飲料行業(yè)中，四連桿裝箱包裝機主要完成瓶裝產(chǎn)品的裝箱、卸箱等工作。由于具有性能優(yōu)良等特點，在包裝行業(yè)中使用非常普及。
對于四連桿裝箱包裝機中電氣部分的控制，是包裝機使用安全、可靠性的重要保證。目前，老型號的四連桿包裝機的電氣裝置大多采用繼電器的控制方式。這種控制方式連線復(fù)雜、繼電器使用數(shù)量多，造成電氣控制部分可靠性差、故障率高，日常維護量大。同時，設(shè)備缺少操作的安全保障措施，容易發(fā)生事故。
隨著可編程控制器（PLC）技術(shù)的發(fā)展，把PLC控制技術(shù)應(yīng)用于四連桿包裝機的控制中，取代原有的控制線路。是四連桿裝箱包裝機控制系統(tǒng)發(fā)展的必然趨勢。
二、系統(tǒng)結(jié)構(gòu)
四連桿裝箱包裝機控制系統(tǒng)由電氣部分和氣動執(zhí)行部分組成。工作過程見流程圖（圖1）。
電氣系統(tǒng)輸出控制在電氣控制部分的改造中，分析了包裝機的工作過程和控制特點；對包裝機的控制基本上都是光電開關(guān)、接近開關(guān)、電磁閥、電機等這類的開關(guān)量輸入、輸出設(shè)備。控制過程以連續(xù)的邏輯量控制為主的操作方式。PLC的開關(guān)邏輯和順序控制是PLC應(yīng)用最廣泛、最基本的功能，基于PLC的這一使用功能和特點，決定將原有繼電器控制系統(tǒng)全部拆除，采用PLC控制。因為該用戶廠家其他自動化設(shè)備使用的基本都是日本Omron公司的PLC，再根據(jù)采集和控制點數(shù)，我們選用Omron公司的SYSMAC CPM2A-60CDR-A的 PLC作為系統(tǒng)控制器。
三、系統(tǒng)設(shè)計
1．四連桿裝箱包裝機的電機可以進行點動、正轉(zhuǎn)和反轉(zhuǎn)，以帶動夾瓶裝置做往復(fù)運動裝箱。瓶電機和兩個箱電機分別用作傳輸瓶和傳輸箱。七個電磁閥和與之對應(yīng)的氣缸，分別控制“夾頭”，“定位器”，“出箱臂”及“進箱臂”“箱導(dǎo)向”。設(shè)“手動”和“自動”操作兩個切換開關(guān)。
2．在包裝機的操作前臺和設(shè)備后臺、側(cè)面加裝3只光電檢測開關(guān)，在操作人員誤入設(shè)備危險區(qū)域時，系統(tǒng)緊急停車，保證安全。
3．在傳送帶上安裝Omron的E6A2旋轉(zhuǎn)編碼器，測量傳送帶的速度。當(dāng)傳送帶電機異常停車時，停止包裝機工作。
4．系統(tǒng)輸入回路中有光電開光和接近等開關(guān)，PLC上的DC24V電源容量就不足了，各輸入、輸出元件均使用DC24V直流穩(wěn)壓電源。PLC控制系統(tǒng)原理圖見圖（2）。
5．為了使PLC系統(tǒng)安全可靠運行，采取了多種防護措施，如和系統(tǒng)中的強電設(shè)備分開接地，接地線的截面積大于2平方毫米。PLC輸入和輸出的感性負(fù)載都并聯(lián)續(xù)流二極管等，以消除輸入觸點在斷開時，感性負(fù)載因儲能作用而產(chǎn)生電弧高于電源電壓數(shù)倍甚至于數(shù)十倍的反電勢對系統(tǒng)產(chǎn)生的干擾。見圖（3）
6．系統(tǒng)的輸入部分36點，輸出19點，一共占用PLC 54點，系統(tǒng)冗余6點，符合自動化系統(tǒng)設(shè)計要求。
四、程序設(shè)計
PLC程序采用梯形圖編寫，其自動控制操作流程圖見圖（4）。
其中，PLC主程序參照原有繼電器控制系統(tǒng)的電氣控制原理圖進行設(shè)計，這種程序設(shè)計方法簡單，有現(xiàn)成的電氣控制線路為依據(jù)，設(shè)計周期短，在舊設(shè)備電氣系統(tǒng)改造中經(jīng)常采用。
按照原有電氣控制系統(tǒng)輸入信號及輸出信號做為PLC的I/O點，原來由繼電器硬件完成的邏輯控制功能由PLC軟件——梯形圖替代完成。圖（5）為四連桿裝箱包裝機進箱臂部分電氣控制原理圖。圖（6）為轉(zhuǎn)換后的四連桿裝箱包裝機進箱臂部分PLC程序梯形圖。進箱臂部分主要I/O對照表如下：
五、系統(tǒng)調(diào)試
1．調(diào)整光電開關(guān)SQ1和反射板的安裝距離，使光電開關(guān)處于工作狀態(tài)時，調(diào)整到“擋光”，PLC輸入通道HR0003的指示燈亮。以同樣方法調(diào)整好光電開關(guān)SQ2、SQ3、SQ4……..SQ10。
2．調(diào)整接近開關(guān)JQ0，使“夾頭”在運動軌跡的最低點時接近“檔塊”，并使PLC輸入通道HR0012指示燈亮，以同樣方法調(diào)整好接近開關(guān)JQ2、JQ3、JQ4、JQ5。
3．調(diào)試旋轉(zhuǎn)編碼器時，A、B、Z相按說明書接線，在PLC編程軟件中對編碼器的高速計數(shù)進行設(shè)置，使用Z相加軟件復(fù)位方法。見圖（7）。按下按鈕5SA，使傳送帶電機停車時，四連桿裝箱包裝機應(yīng)停止工作。
4．按動相應(yīng)的按鈕，分別控制進箱電機、出箱電機、瓶電機的開、停。關(guān)機以后將開關(guān)位置置于“關(guān)”。1SA和2SA分別控制“出箱臂”和“瓶定位”，10SA，15SA控制“導(dǎo)向”和“變距”。
5．在上述“動作”都已正確時，將“手動”轉(zhuǎn)為“自動”，按下“整機啟動”按鈕，調(diào)試PLC邏輯程序。進行自動裝箱包裝操作。
六、結(jié)束語
經(jīng)PLC改造后的四連桿裝箱包裝機電氣控制系統(tǒng)，外觀上；物理接線量大大減少，控制柜體積縮小，柜內(nèi)的原器件排列有序。運行效果上；經(jīng)設(shè)備運行證明，自動化程度大大優(yōu)于原系統(tǒng)控制效果。控制可靠性大大提高，減輕了現(xiàn)場操作人員的勞動強度。由于系統(tǒng)在整個包裝流水線和包裝機設(shè)備的危險位置安裝了光電位置檢測開關(guān)，提高了操作的安全性。總體上提高了企業(yè)的經(jīng)濟效益。
